点火准备和投料操作

一、点火前的准备工作

1.现场检查各主、辅设备是否具备开机条件；

2.进行系统联动试车,确认无异常;

3.根据工艺要求制定升温曲线;

4.通知现场检查预热器系统,确认人孔门，清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起;

5.现场确认柴油储存情况；

6.确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨；

7.技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置；

8.通知现场插好油枪,检查油路通畅;

9.确认各阀门开度为关闭状态；

10.通知现场确认压缩空气及冷却水供应情况;

11.启动（②）风机润滑系统、启动（②）窑减速机润滑系统及（6）；

12.接点火令后，联系相关人员将系统设备仪表送电备妥，并通知现场将本系统所有设备的现场控制转入到中控位置；

以上各条件具备后,即可进行点火操作。

二、点火升温

1.打开大气排放阀或启动排风机，调整、风机挡板开度,使窑头罩负压维持在-20—-40Pa之间;

2.启动一次风机组（①）及通知现场起动柴油泵组(可提前打循环)；

3.现场点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风压及燃烧器（）的内外开度;

4.根据升温曲线进行升温时,注意事项如下：

5.升温温度以窑尾温度为准；

6.升温过程中温度的调整：

a.调整喷油量；

b.调整窑内通风，维持适当的负压；

c.当窑尾升至-℃左右时，开始加适量煤粉，实行油煤混烧；

7.喂煤

a联系原料系统启动生料入库输送设备及粉尘输送设备，本系统起动增湿塔输送.

b启动窑头喂煤输送系统，联系现场看转子称,待启动完毕后，设定喂煤量为0.5-1t/h。

c注意防止突然喂煤后，造成燃烧器（）熄火，适当调整燃烧器（）的内、外流开度，既保证煤粉正常燃烧，风量又不能过大。

d根据升温曲线增加喂煤量，逐渐减少喷油量，尽量避免烟囱冒黑烟，控制预热器出口CO含量在0.1%以下。

e严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高。

f当发现系统供氧不足时，大气排放阀（1①、②）打开则关闭大气排放阀，同时通知原料系统启动（）排风机后中控在（）排风机慢转抽风能力不足的情况下，启动（）主排风机组，并可启动篦冷机一、二室风机来补充氧气；反之先启动（）风机则采用中控在（）排风机慢转抽风能力不足的情况下，启动（）主排风机组，并可启动篦冷机一、二室风机来补充氧气。

g如遇窑燃烧器内突然熄火，应通知现场立即停柴油泵，并检查原因，重新点火，升温时以点火当时的窑尾温度为准。

8.升温过程中的窑的慢转注：

窑慢转转速为0.r/min，转度时间为87s;雨雪天气时应根据实际情况相应地缩短慢转时间间隔，暴雨时连续慢转。

a当尾温达到℃以上时或尾温在℃左右，预热器出口气体温度在℃左右，根据窑内情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。

b当篦冷机一段上积料太多时，中控或现场启动一段蓖床，如果物料较多则启动输送系统和二、三段蓖床送走物料。

c当增湿塔的出口温度达到±10℃左右时，进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，对水泵应进行选择，在增湿塔出口温度稳定后，考虑自动喷水。

三、投料前的准备工作

1.投料前1小时，投球、放预热器各级翻板阀。

2.当窑尾温度达到℃以上时，启动窑慢转传动装置，窑连续慢转，通知润滑班给轮带内加石墨锂基脂。

3.根据窑内换砖量判断是否提前预投部分生料。

4.启动液压循环泵。

5.启动熟料输送系统（）、破碎机（⑦）、篦冷机弧形阀（⑤）及三段篦床、袋收尘。

6.通知质控处、保全处等相关部门。

7.起动（）电收尘下部输送（①、②；①、②）及皮带。

8.启动窑头电收尘（）排风机，保证窑头罩微负压，原则上投料之前可以适当将窑头负压控制大一些（如：-50—-Pa），同时荷电。

9.通知原料系统给电收尘荷电，同时调整系统通风。

10.投料前20分钟启动一、二段篦床，篦床速度设定最低，以便形成料层，提高入窑气体温度。

11.通知现场检查，确认篦冷机一段前几排固定篦板积料状况、窑内是否有“烧溜”物落下，并通知现场启动空气炮；

12.启动库底袋收尘（、①）；通知原料启动入库、入窑斗提袋收尘（、），通知现场调整各袋收尘排风机挡板开度；确认生料喂料量设定为“0”，启动库底卸料系统，将喂料缓冲仓料位设定在吨，启动生料喂料系统；

13.尾温达到℃以上时或尾温在℃左右，预热器出口气体温度在℃左右，根据窑内情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。

四、窑的投料操作

1.根据具体情况，如果窑尾排风机在此之前没有启动，则停（）慢转，启动（）主排风机，调整挡板开度；反之，已经启动（）主排风机，则不需要此部操作；

2.启动冷却机剩余各室风机；

3.确认窑速为零，通知现场巡检工进行辅、主电机切换，待信号切换过来后和接现场巡检工通知后，将窑速设定在：0.4-0.5r/min，启动窑主马达；通知现场启动。

4.通过调节窑主排风机（液力偶合）开度及挡板开度保证风机入口负压，并根据窑头罩负压来调整篦冷机各室风量及挡板开度。

5.回转窑首次喂料80t/h。

6.投料时风、料、煤变化较大，易引起各级旋风筒溜管、窑尾烟室堵塞，操作上需注意：

a.该预热器四级旋风筒下料溜子采用一分为二的方式入炉，因此投料时，特别注意炉内及溜管温度变化。

b.通知现场检查各级翻板阀动作是否灵活，防止物料被翻板阀卡死。

c.通知现场检查各级旋风筒的锥部及溜管的清料孔，观察清料孔的抽力，判断是否堵塞。

d.注意预热器两系列各对应点的温度、压力，并进行对比判断系统是否正常。

7.通知原料系统调节电收尘出口风机挡板开度，保证窑主排风机出口负压为-—-Pa，℃±10℃增湿塔喷水；

8.当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，此时应以：

a提高二、三次风温；

b稳定窑头罩负压为原则；

c防止堆“雪人”。

9.窑投料稳定后，通知现场停柴油泵，并抽出油枪，待冷却后，洗好油雾化器和节流片，备用。

五、投炉操作

1TDF型预热分解窑，投料不久即可投炉。

2当分解炉出口温度达到-℃时，投炉步骤：

a煤粉分配阀为两手动闸阀，要通知现场确认。

b启动分解炉的煤粉输送系统（、）；通知现场看转子称.

c喂煤前先加风（篦冷机风、（）主风机、三次风挡板、燃烧器内外流），并将喂煤量调整为1-2t/h，确认煤粉在炉内完全燃烧；

d待煤粉着火，预热器系统温度上升。根据情况加料，加料幅度每次10t/h；

e根据窑内热工工况（窑电流）及预热器各点温度、压力状况逐渐提高窑速；

依次类推，按此步骤逐渐提高窑喂料量；

3整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力，O2、CO含量，窑、炉喂煤量：

投炉过程中，窑头喂煤量大于炉喂煤量；待窑满负荷后，窑头喂煤量逐渐减少，炉喂煤量逐渐增大，两者比例为W炉：W窑=（60-55）：（40-45）；

原则上窑、炉喂煤量以窑工况产量、质量来确定。

六、增湿塔操作

1窑尾收尘系统主要由增湿塔、电收尘器组成。增湿塔的主要功能是对窑尾废气进行增湿降温，使粉尘的比电阻阻值在-Ω.cm，以此来提高电收尘的收尘效率。电收尘的主要功能是收集立磨的生料粉，和窑尾废气中的粉尘，保持排入大气的废气符合国家的排放标准。

烟气的增湿途径：一是增湿塔喷水；二是立磨喷水。

增湿塔喷水量的调节有两种：一是调整喷头的个数；二是调节回水管道上的回水阀门开度。

2.立磨运行时：增湿塔温度控制在-℃之间，烟气的增湿途径主要是调整喷头数目，开10个，关10个（错开）用回水阀开度稳定增湿塔出口气温，用立磨喷水来稳定磨机出口温度，最终根据电收尘入口温度情况进行合理调整。

3当立磨停机时：烟气不经立磨由旁路入电收尘，此时增湿塔喷头全部打开，用回水阀的开度来稳定增湿塔的出口气温在℃，保持灰斗不湿底，最终根据电收尘入口温度情况，进行合理的调整，以达到最佳效果。在原料磨开停的过程中，风量风温变化很大，此时回水阀应全开，当系统稳定后，再根据情况调节回水阀。操作时可参考附表一中数

据来调节增湿塔喷水。

4当、风机故障跳停时，应立即停止增湿塔喷水，防止湿底。严格控制两要素：回水控制和回料控制。即使增湿塔不湿底且物料能及时排出输送走。

七、满负荷运行

1尽可能稳定喂料、喂煤、减少不必要的调整，即使调整也应小幅度调整，严禁大风大料操作，以保持窑热工制度的稳定。

2正常操作应根据篦板温度、层压、篦床积料情况来调整篦速，蓖板温度≤℃。

3注意预热器各级筒的负压、温度，防止系统堵料。

4注意预热器五级筒下料溜子温度严禁超过℃。

八、停窑操作

1计划或较长检修时间的停窑。

a接具体停窑时间通知后，提前一天以具体停窑时间反推方式，估计所需两煤粉仓（①）、（②）的煤粉量。

b根据煤粉仓煤粉量确定煤磨停磨时间。

c当分解炉煤粉仓料位在15%左右，窑喂料量减至-t/h,开始做停窑准备。

d当分解炉煤粉仓料位在8-10%左右，操作员作好随时断煤操作，并且通知现场敲打煤输送管道和煤粉仓。

e当分解炉秤一旦断煤，将分解炉喂煤量设定为0t/h，关闭三次风挡板、调整系统用风，将窑喂煤量减至70-80t/h。整个停炉过程需要平缓操作，严禁快速大风操作，防止结皮、积料垮落堵塞预热器。

f在停炉之前，停炉之后，多次根据窑头煤粉仓的煤粉量，计算喂料缓冲仓的生料量。

g停止分解炉喂煤系统，缓慢降低窑速。

h当窑煤粉仓仅剩少量煤粉时，停出库卸料组，拉空喂料缓冲仓时，将喂料量设定为0t/h。i当入窑生料输送组设备内物料输送空时，停止该组设备；

j逐渐减少窑头喂煤量，减少系统用风，降低窑速。

k当窑头煤粉仓排空后，通知巡检工敲打仓锥部送煤管道后停止供煤系统，确认窑内倒空，停窑。

l停止窑尾电收尘荷电和增湿塔喷水。

m窑头断煤后4小时停燃烧器一次风机（①），自动启动事故风机（②）。

n停止高温风机主马达，启动辅传。

o停止窑主传，通知现场切换至辅传，慢转窑，盘窑见下表：

注：窑慢转转速为：0.r/min，转度时间为：87s;

雨雪天气时应根据实际情况相应地调整，暴雨时连续慢转窑。

p停窑轮带冷却风机及窑头密封风机和液压挡轮。

q在停炉之前、停炉之后、窑断料时要根据窑喂料量减少，相应减少篦冷机风室风量，同时减少窑头排风机风量；

r当篦冷机蓖床上无“红料”，停冷却风机，蓖板上熟料送完后，停篦冷机传动系统。

s停止之后停EP电场，再停电场振打。

t停止输送输送设备。

u当窑（）主排风机进口温度低于℃时停辅传，停止窑尾电收尘出口（）排风机。

v停止盘窑后，停窑中稀油站及液压挡轮等。

w待增湿塔灰斗内的物料输送完毕后，停止增湿塔粉尘输送系统。

2临时停窑

a停止喂料、停分解炉、适量减窑头喂煤。

b降低系统风量，停止窑主排风机，改用辅传传动。

c停窑主马达，合上慢转，按盘窑程序盘窑。

d检查预热器，做投料试验。

e注意系统保温，随时准备投料。

九、工艺参数控制值（满负荷正常生产）

喂料量：-t/h

喂煤量：窑头11-12t/h

分解炉20-21t/h

出口负压：-50~-70Pa

入口：CO含量＜0.1%O2含量3.5~4.5%

增湿塔入口温度：℃

烧成带温度；1~℃

一级筒出口温度：-℃负压-Pa

TDF炉：出口温度~℃

窑头罩负压：-20~-50Pa

三次风温度：＞℃

二次风温：-0℃

五级筒：出口温度~℃溜管温度~℃锥部负压-0Pa

入窑生料表观分解率：＞90%

窑尾温度：~℃

窑尾负压：约-Pa窑筒体温度：＜℃

窑电流：~0A

一室篦下压力：4~Pa

进口温度：~℃

窑速与喂料量搭配表（可根据具体情况灵活运用）