当前位置： 起动盘 >> 起动盘资源 >> 沥青混凝土路面施工步骤
1.试拌
根据生产配合比的要求，通过试拌确定拌制每盘混合料时各热料仓的出料数量；试拌后取样进行马歇尔试验和抽提试验，并将其试验值与生产配合比试验数据进行比较，验证沥青用量的合理性；确定适宜的拌和时间，每盘拌和时间不少于50s，其中干拌时间不得少于5s，以沥青混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。
2.沥青混合料质量检测
（1）拌和质量的外观检查：
质检人员在料车装料过程中经常进行目测。如料车装载的混合料中冒黄烟，往往表明混合料温度过高；如果混合料在料车中容易坍平（不易堆积），则可能是因为沥青过量或矿料温度过大；如运料车上的沥青混合料能够堆积很高则说明混合料温度偏低或沥青含量过低；如出现花白料则可能是矿料温度偏低，拌和时间偏短或吸尘不理想，无形中造成填充料数量偏多。这时，需根据经检查确定的原因采取措施，或升高集料加热温度，或增加拌和时间，或减少矿粉用量。拌制的沥青混合料没有色泽，其原因是材料加热温度偏高，造成沥青老化。这时，应严格控制矿料、沥青加热温度在控制范围内。混合料颗粒发生明显变化，出现该现象的原因可能是冷料颗粒组成发生了较大的变化或振动筛网上热料过多，来不及正常筛分就直接进入热料仓，造成热料仓中集料颗粒组成发生较大的变化。不符合要求的沥青混合料应予废弃。
（2）拌和质量测试：
①沥青混合料的温度采用电子测温仪或玻璃温度计在每车混合料上测出，并做好记录。沥青加热温度为~℃，集料加热温度~℃，沥青混合料出料温度控制在~℃。当混合料温度高于℃时，混合料予以废弃。
②沥青混合料的取样和测试
沥青混合料的取样与测试是拌和站进行质量控制最重要的两项工作。取样和测试所得到的数据，可以证明成品是否合格。取样和测试程序及要求按JTGF40-技术规范进行。测试的主要内容是马歇尔稳定度、流值、空隙率、矿料间隙率、各项密度、饱和度、沥青含量、矿料级配组成，必要时进行残留稳定度测定。每台班/工作日混合料不少于一次，进行上述内容的测定，并将测定结果报告试验监理工程师。
（3）检测记录：检测人员和主要施工人员保留详细的检验和施工记录。记录必须清楚、完整和准确。应记录：施工位置、原材料来源、主要工作人员姓名及其它数据。还应记录日期和当天的天气情况。对异常情况，特别对沥青混合料可能产生不利影响的情况必须进行说明。
3.细粒式沥青砼运输和卸料
（1）运输车辆采用40吨的自卸汽车，其车厢具有紧密、清洁、光滑的金属底板和侧板且车厢四角密封坚固。在沥青混合料运输前，在车厢侧板和底板用车箱底板及周壁涂防粘剂，做到涂抹均匀，不产生余液为度。防粘剂可以用植物油水、皂液或专门的防粘剂等，不得用喷洒柴油来防止沥青粘结。
（2）在装载沥青混合料时，自卸车每装一斗料，就移动一次位置。一车料分五次装载，以减少粗细料离析。
（3）混合料经检测合格后，立即用棉被覆盖运输车内的沥青混合料，减小混合料在运输过程中的温度损失，驶往摊铺现场的料车中途不得停留。
（4）运至现场后，运料车缓慢后退到摊铺机前10~30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。向摊铺机受料斗中缓缓卸料，直到受料斗中料满即停止卸料。摊铺机边受料边将混合料向后输送到分料室，摊铺机起步后边摊铺混合料边推动自卸车前进。
（5）沥青混合料运输车的运量较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方有运料车在等候卸料。运输过程中避免急刹车，以减少混合料离析。
4.沥青混合料摊铺
（1）施工放样与摊铺基准的选择
①按摊铺路面宽度划出路面的边线位置，并标志里程桩号；
②划出摊铺机行走的方向引导线；
③划出架设弦线基准的引导线。
（2）摊铺机的调整
施工前必须对摊铺机进行调整，并且保证两台摊铺机的振幅和振频基本一致。
①熨平板宽度调整
熨平板的宽度应按摊铺总宽度来调整，熨平板的最大宽度不超过6m，两台摊铺机的熨平板之间应有25-30mm左右宽度的重叠。调整熨平板宽度时摊铺机机身左右对称，注意使上下铺层的纵向接缝错开30cm以上。
②熨平板拱度和横坡的调整
熨平板拱度和横坡的调整应在宽度调整后进行，调整时熨平板安放在平整的地面上，用横坡控制器调节横坡。调整好拱度和横坡后要进行试铺校验，必要时需再次调整。调整拱度和横坡时需注意熨平板两端的挠度变形。
③熨平板初始工作仰角的调整
熨平板初始工作仰角的调整应在平整的地面上进行。准备两块长方形垫木作为摊铺厚度的基准。垫木宽20cm左右，长度与熨平板沿道路纵向方向的尺寸相同或稍长，高度为摊铺层的松铺厚度。
旋动调节螺套，使熨平板前缘抬高，形成初始工作角。一般来说熨平板前端约抬起0.6-1.2mm。用熨平板调节螺套调整的仰角是初始仰角的“粗调”，在初步调节基础上还需要在试摊铺的过程中，通过自动找平装置纵向传感器的厚度调节螺杆来进行微调。
④摊铺机螺旋分料器高度与长度的调整
螺旋的下沿不等于或低于松铺层表面，通常螺旋分料器的下沿高出松铺层10-20mm，分料器端部距熨平板边沿的距离15-20cm。
（3）摊铺作业前的准备
①熨平板的预热
每天开始施工前或临时停工后再工作时，均对熨平板进行预热，预热熨平板遵循以下要点：
熨平板的预热在调整好熨平板的高度和横坡后，放置在在待铺路面上进行，尤其是摊铺厚度较大时更要做到这一点。
要掌握好预热时间，防止熨平板过热变形，尤其是用气体或液体燃料时，要掌握火焰的大小，一般预热时间在30min左右，使熨平板表面温度达到-℃。气温较低时，适当延长预热时间。
②自动找平系统的安装、调整与检查
横坡传感器、调平梁等自动找平系统均应在摊铺作业前按技术要求安装到位。
纵、横坡传感器以及平衡梁控制器的各项参数（死区、灵敏度等）应根据所摊铺的结构层、混合料的类型等不同情况进行适当的调整，摊铺中、下面层时采用相对灵敏度高的刻度值，摊铺上面层时采用相对灵敏度低的刻度值，以满足纵坡和平整度要求。
③试摊铺中的工作参数的选择与调整
在沥青混合料的摊铺作业中，摊铺速度、刮板输送器的供料量、螺旋分料器的送料量以及熨平板振捣、振动系统的振幅与频率是摊铺过程的主要工作参数，它们的正确调整决定着摊铺机的生产效率和摊铺质量。在摊铺过程中工作参数的调整以满足三方面要求：
a.摊铺作业的生产率与拌和场混合料的生产能力和卡车的运载能力相匹配，以便摊铺机能在要求的铺层厚度下以稳定不变的速度进行连续作业；
b.在摊铺过程中刮板输送器供料量、螺旋分料器的送料量与摊铺速度相匹配，使混合料在熨平板前方保持一稳定不变的流量和稳定不变的料位高度，以保证沥青混合料的均匀性和良好的铺层质量；
c.熨平板振捣和振动系统的振幅与频率应与铺层的厚度与摊铺速度相匹配，使铺层能获得必要的初压密实度和良好的平整度。
摊铺速度根据搅拌设备的生产能力控制在2-4m/min，确保连续摊铺。
④铺层厚度的调试
松铺层厚度的调整按以下步骤进行：
摊铺机在准备摊铺的路段上就位后，在熨平板下方距两端1/3宽度处各垫一块宽20cm左右的木板，木板厚度为结构层的设计厚度乘以松铺系数（约为1.16），然后将熨平板放下，使它完全落在垫木上，并提升油缸使其处于浮动状态。
开动摊铺机，让熨平板离开垫木并完全压在混合料上，同时将控制开关拨至自动位置。在摊铺机走过4-5m后开始检测松铺层的厚度。检测时沿着熨平板宽度左、中、右，每次测定若干点与要求的松铺层厚度对照，并根据偏差的大小适当调节纵向传感器的厚度调节螺杆。
在调节时注意每调整一次待摊铺机走过2-3m后再进行厚度检测，并在随后5m的范围内考察其厚度检测的平均值是否逐步趋向稳定并达到规定的厚度值，厚度的调节在10-15m内完成。
（4）摊铺作业
采用两台摊铺机梯队作业的方式进行，每台摊铺机的摊铺宽度不超过6m，并有25-30mm的重叠量，两台摊铺机间前后错开10-20米。
摊铺作业和摊铺机的操作必须遵循以下作业要领，并满足摊铺作业各项质量控制的要求：
①摊铺机作业速度要均匀一致，保持缓慢、均匀、不间断地摊铺，作业过程中速度不可任意调整。
②刮板输送器供料量、螺旋布料器的送料量应与摊铺速度相匹配，调节料位传感器，使螺旋布料器的尽可能保持缓慢而均匀地旋转，布料器料槽内的料位应保持在3/4的高度上，并使熨平板档板前的料位高度在全宽度范围内保持均匀一致。
③在松铺层厚度调整好后，不得随意调节熨平板厚度调节手柄，只有在厚度明显变过小时才能调整，调整时缓慢均匀地转动调节手柄，以摊铺机行走4-5m，均匀摇转厚度调节手柄一圈为度。
④纵向传感器距熨平板边沿的距离恒定，不能时近时远，特别有横坡的路段，该距离变化，将引起铺层的厚度的变化。时刻注意摊铺机的行走方向线，避免急调方向。
⑤设专人指挥运料车在摊铺机前20-30cm停车，运料车挂空挡，让摊铺机推着运料车前进，指挥运料车起顶卸料（分2-3次完全起顶），防止撞击摊铺机和将混合料洒在摊铺机料斗外。运料车的交替卸载设专人指挥，尽量缩短交替卸载的时间。
⑥保持摊铺机料斗内的余料高度均匀，不出现凹坑，料斗内料位不得低于刮板输送器料门高度以保证连续均匀供料，严禁将料斗内的混合料放空。
⑦施工人员不得随意进入松铺层上，松铺层一般不得人工修整，只有在特殊情况下才能人工找补或更换混合料。
（5）摊铺作业质量控制
①表面平整度的控制
保持摊铺过程连续、平稳地进行，避免停车等料，减少横向冷接缝，在运料车与摊铺机协同工作时避免撞击摊铺机。减少人为操作的干扰，例如改变摊铺速度、改变混合料的供料速度、频繁地调节铺层厚度等干拢稳定摊铺作业的操作。试验段摊铺基准采用移动式的基准，加强对滑靴或超声波传感器行走基准面平整度的检查。
②混合料材料离析的控制
在摊铺作业中对材料离析的控制按以下要领：
a.保持刮板输送器和螺旋分料器连续缓慢面均匀的稳定运转，使料槽的料位在熨平板宽度方向保持在同一水平和恰当的高度上（刚好淹没分料器的转轴）是控制混合料离析最基本的要求。
b.运料车在向摊铺机料斗内卸料时使混合料大批量地滑入料斗，而非滚翻地进入料斗。
c.在运料车交替卸载的过程减少合斗次数，严禁料斗内的混合料放空。
d.为防止出现带状离析避免使用大宽度的摊铺机。
e.为避免混合料出现竖向离析，螺旋分料器料槽内的料位不要过高。
f.在运料车上覆盖棉被改善温度离析。
g.适当地提高混合料的拌和与摊铺温度，使摊铺过程产生的温度差异，即使在较低的碾压温度下仍然保证混合料获得充分地压实。
③摊铺温度的检测
摊铺温度和摊铺温度的均匀性是摊铺质量十分重要指标，在摊铺作业中按以下要求连续进行检测。
a.对每一到达现场的运料车和即将卸料的运料车，采用红外线温度计进行温度检测，并按卡车编号，逐车记录到场和卸料的温度。
b.对熨平板后刚成型的铺层应沿着熨平板的宽度按左、中、右三点用红外线温度计检测摊铺层的温度，并按桩号准确记录。
c.卸料卡车和铺层温度不低于规定的最低温度，检测温度的极差不超过20℃。温度检测值及其极差超过上述规定时应查明原因，及时采取纠正措施。
5.沥青混合料的碾压
（1）沥青路面压实的原则与碾压组合
现场碾压，应采用压实度与现场空隙率双指标控制。压实度控制方面，上面层不小于96%。试验段按如下碾压组合进行碾压：
初压：采用14t双钢轮振动压路机振压，碾压温度控制在℃以上，碾压速度控制在2～3km/h，全幅共碾压2遍；
复压：采用2台14t双钢轮振动压路机振压共4遍，碾压温度控制在～℃之间，不得低于℃，碾压速度控制在3～5km/h,全幅各碾压2遍。
终压：采用另一台14t双钢轮振动压路机全幅静压1至2遍，直到表面无明显轮迹印，碾压终了温度不得低于90℃。
（2）热拌沥青混合料的碾压工艺
热拌混合料的碾压作业原则上分为初压、复压、终压三个阶段进行。
①初压
沥青混合料的初压工艺应遵循以下的原则：
a.初压碾压速度不要过快，以免导致材料推移，控制在2-3km/h，碾压1-2遍，视混合料的软硬程度而定，在使用静作用压路机进行初压时使驱动轮面向摊铺机。
b.初压在混合料不发生推移、开裂等情况下，在较高温度下进行。
c.对于上面层厚度较小的改性沥青混合料采用紧跟摊铺机碾压的方式，此时压路机每遍的碾压均压至摊铺机熨平板的后方，碾压段长度随着摊铺机的前进在不断增大，但碾压段长度不超过50m。紧跟碾压由于碾压的起点和终点不断在变化，司机特别注意做到不漏压和不超压。
②复压
沥青混合料的复压工艺遵循以下原则：
a.复压应紧接着初压进行，采用振动压路机进行振压，使铺层密实、表面致密。
b.振动压路机选用双驱双振的双钢轮压路机，振动压路机吨位在12吨以上。
c.合理选择振动压路机的工作参数，包括振幅、频率、碾压速度和碾压遍数。上面层振幅的选择在0.3mm-0.55mm的范围内。
③终压
终压的碾压速度选在4-6km/h之间，碾压2-4遍，直至完全消除轮迹。
在终压之前必须进行平整度的检测，对于铺层个别不满足要求的部位在铺层尚未冷却前用振动压路机以最小振幅横向振压的方法进行修整，在振压应观察路面的振动情况，防止压碎集料。
（3）碾压模式
①压路机的碾压带在纵向呈阶梯形排开，相邻两碾压带纵向接头应重叠1-1.5m，碾压带的左右至少有15cm的重叠度。
②碾压路线从外侧压向内侧碾压，对于超高路段应从低处向高处碾压。
③复压与初压的碾压带不要完全重合，适当地纵向错开1-1.5m。
（4）压路机的操作要领
①压路机的操作平稳，碾压速度要均匀，停车平缓，严禁制动、急刹车。
②为保证碾压表面平整，压路机不得在未压实的新铺沥青路面上转向、调头、左右移动。
③碾压时驱动轮朝向摊铺机，振动压路机必须先行驶后起振、先停振后停驶。
④正确控制碾压带的重叠量，压路机折回呈阶梯状，不处在同一横断面上。
⑤严格控制压路机的洒水量，以免混凝土降温太快，禁止使用柴油、机油等作为防粘剂。
⑥严禁压路机停留在未压实的路面上，在当天碾压的沥青面层上，不得停放压路机或其他车辆设备。
各工序施工温度及碾压速度见下表。
AC-13上面层改性沥青混合料的施工温度表
（5）接缝及特殊路段的碾压
①横向接缝
a.在施工结束时，摊铺机在将熨平板稍微抬起驶离现场，用人工将端部混合料修齐并设置挡板，然后进行碾压。碾压完成后用3m直尺检查平整度，找出不符合平整度要求的尾部切割挖除，与下次施工时形成平缝连接。上、下铺层的横向接缝错位1m以上。
b.在预先处理好的接缝处，摊铺机布料后不前行，用热料预热横向冷接缝至少l0min，这样有利于提高接缝温度，也利于整平压密接缝处混合料。
c.横向接缝的碾压先用双钢轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的混合料上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，先用双钢轮压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15-20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常碾压。
d.在碾压过程中，用3m直尺检验平整度，低凹处用料弥补，料多时用耙子耙松，去掉多余大料，人工整平后再用细料修饰表面，直至平稳致密为止。
e.每天摊铺结束时记录下当天摊铺机的仰角，第二天摊铺时保持摊铺机的仰角不变，控制摊铺机熨平板加热至度左右，且摊铺机的夯锤频率要与先天的相同或稍高。
f.尽量控制在上坡段进行接逢施工，这样摊铺机起步相对较平稳，不会产生起伏的波浪。同样如果在下坡段进行接缝施工则摊铺机在起步时容易产生起伏的波浪，平整度较差。
②纵向接缝
两台摊铺机阶梯排列同时进行热接缝处理时，应将已铺筑混合料留下10-20cm不碾压，作为后摊的基准面，后摊铺面应与先摊铺面重叠5-10cm左右（在碾压前进行平整，最后跨缝碾压）。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝错开15cm以上。
③弯道或交叉口的碾压
先从弯道内侧向弯道外侧一边开始碾压(以利于形成支承边)。对急弯采取直线式碾压(即缺角式碾压)，并逐一转换压道，对缺角处用小型机具压实。压实中注意，转向同速度相吻合，用振动碾压，以减少剪切力。
④路边碾压
压路机在没有支承边的厚层上碾压时，可在离边缘30～40cm（层厚较薄时，预留20cm）处开始碾压作业。这样，就能在路边压实前形成一条支承侧面，以减少沥青混合料碾压时出现塌边现象。在接下来碾压留下的未压部分时，压路机每次向自由边缘方向推进10cm。
⑤陡坡碾压
在陡坡碾压时，压路机的很大部分作用力将向下坡方向，因而增加了混合料顺坡下移的趋势。为抵消这种趋势，除了下承层表面必须清洁、干燥、喷洒粘层沥青外，压实时，先采用轻型压路机预压。无论是上坡还是下坡，压路机的从动轮始终朝着摊铺机方向，即从动轮在前，驱动轮在后（与一般路段碾压时相反）。这样做，从动轮起到了预压作用，从而使沥青混合料能够承受驱动轮产生的剪切力。如果采用振动压路机，则应先静压，待混合料达到稳定后，方可采用低振幅的振动碾压。陡坡碾压中，压路机的起动、停止、变速要平稳，避免速度过高或过低，混合料温度避免过高。
（6）提高压实质量控制关键
①合理确定碾压温度：
碾压温度是影响沥青混合料压实度的最主要因素。在实际施工中，要求在摊铺后及时进行碾压。沥青混合料的最佳碾压温度是指在材料允许的温度范围内，沥青混合料能够支承压路机而不产生水平推移、表面无开裂情况且压实阻力较小的温度，此时可用较少的碾压遍数，获得较高的密实度和较好的压实效果。
摊铺机后面的碾压作业段长度，由混合料的种类和气温来确定。常温时（15℃左右）40～50m，气温偏高时（20℃）50～60m，偏低时（15℃）40m以下。一般来说，压路机尽可能靠近摊铺机进行碾压。达到密实度后，再以最少的碾压遍数进行表面修整时，压路机可离摊铺机远一点。
②选择合理的振频和振幅：
振幅主要影响沥青表面层的表面压实质量。振动压路机的振频比沥青混合料的固有频率高一些，则可获得较好的压实效果。对于沥青混合料的碾压，起振频控制在40～50Hz，振幅控制在0.3～0.8mm。因此，采用高频低幅进行碾压，但厚度不同时，根据碾压厚度按压路机的性能调整振幅以达到压实的目的。
③针对混合料的不同特性采取相应措施见下表：
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